新能源储能PACK线常见故障涵盖电芯、电池管理系统（BMS）、Pack系统集成三个层级，具体如下：

电芯失效模式

安全性失效：

电芯内部正负极短路：由电芯生产缺陷或长期振动外力导致电芯变形引发，严重内短路无法阻止控制，外部保险失效，会导致冒烟或燃烧。

电池单体漏液：外力损伤（如碰撞、安装不规范）或制造缺陷（如焊接缺陷、封合胶量不足）破坏密封结构，导致漏液。漏液后电池包绝缘失效，两点及以上绝缘失效会发生外短路，金属壳电芯更易发生。

电池负极析锂：过充电、低温充电、大电流充电等不当使用会导致负极析锂，锂金属不可还原，导致容量不可逆衰减，严重时形成锂枝晶刺穿隔膜引发内短路。

电芯胀气鼓胀：电池内部副反应（如与水反应）产生气体导致胀气，可通过严格控水避免。胀气后可能伴随漏液等问题。

非安全性失效：

容量一致性差：生产制造工艺差异、存放时间、充放电温度及电流差异等因素导致电池组容量不一致，影响续航能力。

自放电过大：电池制造时杂质造成的微短路或长时间充放电及搁置过程中的化学反应导致自放电过大，降低电池电量和性能。

低温放电容量减少：低温下电解液电导率降低，电池电阻增大，电压平台降低，容量减少，影响使用性能和续驶里程。

电池容量衰减：活性锂离子和电极活性材料的损失导致容量衰减，是电池不可避免的问题。

BMS失效模式

电压检测失效：连接、压线过程或接触不良导致电压检测线失效，BMS无电压信息，充电时无法停止，导致过充（可能引发爆炸）或过放（损坏正极材料分子结构，导致充不进电）。

电流检测失效：霍尔传感器失效导致BMS采集不到电流，SOC无法计算，偏差大，可能导致充电电流过大，电芯内部发热大，温度超过一定温度会使隔膜固化容量衰减，严重影响电池寿命。

温度检测失效：温度检测失效导致电池工作温度过高，发生不可逆反应，影响电池容量和内阻，温度过高还易发生鼓胀、漏液、爆炸等问题。

绝缘监测失效：动力电池系统发生变形或漏液时绝缘失效，若BMS未检测出来，可能发生人员触电。

电磁兼容问题通讯失效：电磁干扰导致BMS通讯失效，引发上述问题。

SOC估算偏差大：所有BMS厂家普遍存在的问题，实际使用中SOC误差会越来越大，影响精度。

Pack系统集成失效模式

汇流排失效：螺栓连接在后期使用过程中可能因氧化脱落或振动导致螺栓松动，导体连接处产生大量热，极端情况下导致动力电池着火。因此，Pack设计时电芯与电芯连接或模块与模块连接处多采用激光焊接，或增加温度传感器通过检测避免失效。

动力电池系统主回路连接器失效：连接器性能不可靠，在振动下发生虚接，产生高温烧蚀连接器。连接器温度超过90度可能发生连接失效。因此，系统设计时连接器需增加高压互锁功能，或加温度传感器监测温度。

高压接触器粘黏：接触器有一定次数的带载断开，大部分接触器在大电流带载闭合时烧蚀。系统设计一般采用双继电器方案，按照先后顺序闭合控制以避免高压接触器粘黏。

熔断器过流保护失效：高压系统部件中的熔断器选型匹配需综合考虑梯度先断顺序。

电池箱结构碰撞防护失效：振动或外部受到碰撞挤压导致动力电池发生形变，密封失效，IP等级降低。